Comment réduire les déchets et les coûts de production d'une presse flexographique ?

Résumé

Pour une entreprise d'impression flexographique, la vitesse de la machine n'est pas le seul indicateur de productivité.

Même une presse flexographique affichant une vitesse théorique élevée peut avoir une productivité réelle limitée si la production entraîne fréquemment :

• trop de déchets au démarrage ;
• un temps de réglage du repérage trop long ;
• des changements de commande peu efficaces ;
• une tension instable du matériau ;
• des variations de qualité d'impression ;
• un taux de reprise élevé.

Pour les fabricants d'emballages, le coût réel ne dépend donc pas d'un seul paramètre, mais de l'ensemble des coûts générés par chaque commande, du démarrage de la machine jusqu'au rembobinage du produit fini.

C'est pourquoi réduire les déchets d'une presse flexo et maîtriser les coûts de production constitue aujourd'hui un enjeu important pour les entreprises d'emballages souples qui souhaitent moderniser leurs équipements et optimiser leurs processus de production.

D'où proviennent principalement les déchets en production flexographique ?

Avant de chercher à réduire les déchets, il faut d'abord identifier leur origine.

Dans une production flexographique, les pertes de matériaux proviennent généralement de plusieurs étapes :

• réglage au démarrage ;
• ajustement du repérage ;
• changement de commande ;
• problèmes de qualité pendant l'impression ;
• variations de tension ;
• séchage instable ;
• arrêt et redémarrage de la machine ;
• reprise ou réimpression des produits.

Les déchets générés au démarrage et lors des changements de commande sont souvent sous-estimés.

Lorsqu'une entreprise produit plusieurs commandes par jour, même une petite quantité de déchets à chaque démarrage peut représenter un coût important à la fin du mois ou de l'année.

1. Réduire les déchets au démarrage : l'une des méthodes les plus directes pour réduire les coûts

Lorsqu'une nouvelle commande commence, la machine doit généralement passer par une phase de réglage.

L'opérateur doit notamment vérifier :

• la position d'impression ;
• le repérage des couleurs ;
• la teinte de l'encre ;
• la pression d'impression ;
• la tension du matériau ;
• l'efficacité du séchage.

Avant que ces paramètres soient stabilisés, une partie du matériau ne peut pas toujours être considérée comme un produit conforme.

Si plusieurs commandes sont produites chaque jour, ces pertes peuvent rapidement s'accumuler.

La clé pour réduire les déchets au démarrage n'est donc pas simplement de « consommer moins de matériau », mais surtout de :

réduire le temps nécessaire pour passer du démarrage de la machine à une production stable.

2. Le contrôle automatique du repérage peut réduire les déchets de réglage

Pour l'impression flexographique multicolore, le repérage constitue l'un des facteurs importants de la qualité finale.

Si la position des différentes couleurs présente un écart, cela peut entraîner :

• un décalage des motifs ;
• un effet de dédoublement des textes ;
• des variations de couleur sur les contours ;
• des produits nécessitant une reprise.

Avec un réglage manuel traditionnel, l'opérateur doit généralement observer et corriger la position à plusieurs reprises.

Les presses flexographiques modernes peuvent être équipées d'un système de contrôle automatique du repérage.

Grâce à des capteurs et à un système de commande, la position d'impression peut être contrôlée en temps réel et corrigée automatiquement.

Cela permet de réduire les interventions manuelles et de raccourcir le temps nécessaire pour atteindre un repérage stable.

Pour les entreprises qui traitent un grand nombre de commandes ou qui effectuent fréquemment des changements de production, ce gain d'efficacité peut être particulièrement important.

3. Un contrôle stable de la tension est également essentiel

Lorsqu'une entreprise cherche à réduire ses déchets, elle pense souvent en premier lieu au système de repérage.

Cependant, le contrôle de la tension est tout aussi important pour la stabilité de l'impression.

C'est particulièrement vrai lors de l'impression de films tels que :

• PE ;
• PP ;
• PET ;
• BOPP.

Pendant l'impression, ces matériaux peuvent être affectés par :

• l'étirement ;
• le retrait ;
• les variations de tension.

Si la tension n'est pas stable, différents problèmes peuvent apparaître :

• variation du repérage ;
• déviation du matériau ;
• déformation du motif imprimé ;
• bobine mal enroulée.

Une solution stable de contrôle de la tension au niveau du déroulement, de l'impression et du rembobinage constitue donc une base importante pour réduire les pertes de matériaux.

4. Améliorer l'efficacité des changements de commande pour réduire les coûts cachés

Pour de nombreuses entreprises d'emballage, ce qui limite réellement le taux d'utilisation d'une presse flexographique n'est pas nécessairement sa vitesse maximale.

C'est souvent :

le temps pendant lequel la machine ne produit pas.

Prenons un exemple.

Une machine peut fonctionner à très grande vitesse, mais si elle doit changer de commande plusieurs fois par jour, chaque changement peut nécessiter :

• l'arrêt de la machine ;
• le nettoyage ;
• le remplacement des plaques d'impression ;
• le réglage des paramètres ;
• le nouveau réglage du repérage ;
• la vérification des couleurs.

Si chaque changement de commande prend beaucoup de temps, une partie importante de la journée peut être consacrée à des opérations non productives.

Ainsi, pour réduire les coûts, il ne faut pas seulement regarder :

combien de mètres sont imprimés par minute.

Il faut également regarder :

combien de mètres réellement conformes sont produits pour chaque commande.

5. Le contrôle numérique peut réduire les réglages répétitifs

Les presses flexographiques modernes utilisent de plus en plus de systèmes de commande numérique.

Certains paramètres de production peuvent être enregistrés et gérés.

Lorsqu'une commande similaire est produite à nouveau, l'opérateur peut utiliser les paramètres enregistrés précédemment au lieu de recommencer tous les réglages depuis zéro.

Les paramètres peuvent notamment concerner :

• la vitesse d'impression ;
• la tension ;
• le repérage ;
• certains paramètres de pression d'impression ;
• le séchage.

Cette approche peut réduire les essais répétitifs et améliorer l'efficacité de production.

Pour les entreprises d'emballage qui produisent régulièrement les mêmes références, ce type de gestion numérique peut présenter une valeur particulièrement importante.

6. Une presse flexographique sans engrenage peut-elle réduire les déchets ?

C'est une question fréquemment posée par les acheteurs d'équipements flexographiques.

Une presse flexographique sans engrenage (Gearless) utilise des servomoteurs indépendants et une commande numérique.

Par rapport à une transmission mécanique traditionnelle par engrenages, elle permet un contrôle plus indépendant des différents groupes d'impression.

Associée à :

• un contrôle automatique du repérage ;
• un contrôle précis de la tension ;
• une gestion numérique des paramètres ;

cette architecture peut créer de meilleures conditions techniques pour réduire les temps de réglage et les pertes de matériaux.

Attention : « sans engrenage » ne signifie pas automatiquement « moins de déchets ».

Le niveau réel de déchets dépend également de :

• l'opérateur ;
• le matériau ;
• les plaques d'impression ;
• les encres ;
• le système de repérage ;
• le système de tension ;
• le système de séchage ;
• la précision de fabrication de l'ensemble de la machine.

Lors de l'achat d'une presse flexographique, il ne faut donc pas se limiter à la mention « Gearless ».

Il faut évaluer si l'ensemble de la configuration correspond réellement aux besoins de production.

Transmission mécanique traditionnelle ou entraînement servo sans engrenage ?

7. Le système de séchage influence également les coûts de production

Dans une production flexographique à grande vitesse, la capacité de séchage ne concerne pas uniquement la qualité d'impression.

Elle influence également la vitesse réelle de production.

Si l'encre n'est pas suffisamment séchée, plusieurs problèmes peuvent apparaître :

• collage ;
• transfert d'encre ;
• contamination de la surface ;
• problèmes lors du laminage ou de la transformation.

Pour éviter ces problèmes, l'entreprise peut être obligée de réduire la vitesse de la machine.

Le système de séchage peut alors devenir un véritable goulot d'étranglement de la productivité.

Lors du choix d'une presse flexographique, la capacité de séchage doit donc être évaluée en fonction de :

• la nature du matériau ;
• le type d'encre ;
• la vitesse d'impression ;
• le nombre de couleurs.

8. Réduire les reprises peut être plus important que simplement réduire les déchets au démarrage

Certaines entreprises se concentrent sur la quantité de matériau gaspillée au démarrage, mais négligent une autre source importante de coûts :

les produits à refaire.

Si un lot est déjà entièrement imprimé et qu'un problème est découvert seulement après la production, par exemple :

• erreur de repérage ;
• différence de couleur ;
• défaut du motif ;
• séchage insuffisant de l'encre ;

la perte ne concerne pas uniquement le matériau.

Elle comprend également :

• la main-d'œuvre déjà engagée ;
• l'encre ;
• l'électricité ;
• le temps d'utilisation de la machine ;
• les coûts des opérations ultérieures ;
• les éventuels retards de livraison.

La réduction des coûts doit donc commencer par la réduction des produits non conformes, et pas uniquement par la réduction des déchets au démarrage.

9. Une vitesse de presse flexographique plus élevée n'est pas toujours synonyme de coûts plus faibles

Lorsqu'ils examinent les caractéristiques d'une presse flexographique, de nombreux acheteurs commencent par regarder :

Maximum Speed

Cependant, dans la production réelle, la vitesse maximale théorique n'est pas nécessairement la vitesse de production réelle.

Par exemple, une machine peut afficher une vitesse maximale élevée, mais certains films peuvent nécessiter une réduction de vitesse pour conserver une impression stable.

Le paramètre réellement pertinent devient alors :

la vitesse de production stable.

Autrement dit :

la vitesse à laquelle la machine peut fonctionner de manière stable sur une longue période tout en maintenant la qualité d'impression.

Pour une entreprise d'emballage, cette donnée est souvent plus importante qu'un simple chiffre de vitesse maximale.

10. La maintenance de la machine influence également les coûts de production

Un arrêt de machine représente lui aussi un coût.

Si une presse flexographique rencontre fréquemment :

• des problèmes mécaniques ;
• des pannes électriques ;
• des anomalies de tension ;
• des problèmes de servomoteurs ;
• des problèmes du système de séchage ;

l'entreprise doit non seulement supporter les coûts de maintenance, mais peut également rencontrer des difficultés à respecter les délais de livraison.

Lors de l'achat d'une presse flexographique, il ne faut donc pas comparer uniquement le prix de l'équipement.

Il faut également prendre en compte :

la stabilité de fonctionnement à long terme et la capacité du fabricant à assurer le service après-vente.

Un fabricant fiable devrait notamment pouvoir fournir :

• l'installation et la mise en service ;
• la formation des opérateurs ;
• l'assistance technique ;
• l'approvisionnement en pièces détachées ;
• le service après-vente.

Comment réduire globalement les coûts de production flexographique ?

Un contrôle efficace des coûts ne consiste pas à optimiser un seul composant.

Il faut mettre en place un système de production cohérent.

On peut le résumer ainsi :

Comment déterminer si une presse flexographique peut réellement réduire les coûts ?

Lors de l'achat d'un équipement, il n'est pas recommandé de demander uniquement au fournisseur :

« Combien coûte cette machine ? »

Il est préférable de poser des questions plus précises sur les performances réelles de production.

Vitesse de production

Quelle vitesse de production stable peut être atteinte avec mes matériaux ?

Déchets au démarrage

Quelle quantité de matériau est généralement nécessaire entre le démarrage et la stabilisation d'une commande standard ?

Système de repérage

La machine est-elle équipée d'un contrôle automatique du repérage ?

Contrôle de tension

La tension reste-t-elle stable avec différents types de films ?

Efficacité des changements de commande

Combien de temps faut-il généralement pour changer de commande ?

Capacité de séchage

Le système de séchage est-il suffisamment performant pour une impression multicolore à grande vitesse ?

Niveau d'automatisation

Quels paramètres peuvent être contrôlés automatiquement ?

Service après-vente

Quelle assistance technique le fabricant peut-il fournir en cas de problème ?

Ces questions sont souvent plus pertinentes qu'une simple comparaison des prix proposés par différents fournisseurs.

LISHG Machinery : améliorer l'efficacité des équipements pour contribuer à réduire les coûts

LISHG Machinery (Wenzhou Lisheng Printing & Packaging Machinery Co., Ltd.) est spécialisée dans la recherche, le développement et la fabrication d'équipements d'impression flexographique.

L'entreprise fournit des solutions d'équipement aux fabricants d'emballages souples et aux entreprises travaillant avec différents matériaux flexibles. Consultez également nos produits et cas clients.

Selon les besoins de production du client, la configuration de la presse peut être adaptée en fonction de :

• la nature du matériau ;
• la largeur d'impression ;
• le nombre de couleurs ;
• la vitesse de production ;
• le niveau d'automatisation.

Pour les entreprises qui souhaitent réduire les déchets et améliorer leur efficacité de production, le choix d'une presse flexographique doit être basé sur la structure réelle des commandes, plutôt que sur la recherche de la vitesse maximale ou de la configuration la plus avancée.

Conclusion : réduire les coûts flexographiques ne signifie pas seulement réduire les déchets

Pour une entreprise d'impression flexographique, réduire les coûts de production ne consiste pas simplement à économiser quelques mètres de matériau.

Il faut considérer l'ensemble du processus de production :

• Le démarrage est-il rapide ?
• Le repérage est-il stable ?
• Les changements de commande sont-ils efficaces ?
• La tension du matériau est-elle stable ?
• Le système de séchage est-il adapté à la production à grande vitesse ?
• La machine peut-elle fonctionner de manière stable à long terme ?

Tous ces facteurs influencent finalement le coût réel de chaque commande.

Lors de l'achat d'une presse flexographique, il est donc préférable d'évaluer l'équipement en fonction du coût par unité de produit et de l'efficacité de production à long terme, plutôt que de comparer uniquement le prix d'achat.

Une presse flexographique réellement adaptée à la structure des commandes d'une entreprise n'est pas nécessairement la moins chère.

Elle devrait surtout permettre à l'entreprise de :

• gaspiller moins de matériaux ;
• réduire les temps d'arrêt ;
• diminuer les reprises ;
• produire davantage de produits conformes.

C'est là que se trouve la véritable valeur d'une stratégie de réduction des coûts en flexographie.

FAQ : Comment réduire les déchets et les coûts de production d'une presse flexographique ?