Réduire la gâche de démarrage d'une presse flexo CI : de 300 à 80 mètres, et ce que ça rapporte

En bref

La gâche de démarrage, c'est le film jeté entre la fin du changement de série et le premier bon à tirer validé par le contrôle. Sur des configurations types, elle représente souvent l'équivalent de 200 à 400 mètres selon la complexité du travail ; un réglage soigné la ramène vers 80 mètres.

Cet article sépare les 4 phases (repérage, couleur, viscosité, tension), donne une méthode de mesure, et propose une formule de gain de matière à titre indicatif.

• la gâche se mesure en mètres de film, pas en temps ;
• le repérage est la phase la plus compressible ;
• l'économie réelle est une économie de matière (coût variable), l'heure libérée n'est cash que si la capacité est saturée.

D'où vient la gâche de démarrage : 4 phases

La gâche de démarrage n'est pas un bloc unique. Elle se répartit en quatre phases successives, chacune correspondant à un réglage qui se stabilise :

• Repérage — les couleurs ne se superposent pas encore ; on chasse le décalage groupe par groupe.
• Mise en couleur — on ajuste la densité, les traits nets, le premier bon à tirer.
• Viscosité de l'encre — la viscosité sort du bol et se stabilise dans la gamme cible.
• Établissement de la tension — le film passe de « lâche » à une tension uniforme et stable.

Comprendre la répartition sert à agir là où ça compte. Sur des travaux courts et fréquents, c'est le repérage qui domine.

À titre indicatif, sur des configurations types observées, le repérage représente souvent la plus grosse part de la gâche de démarrage ; ce point est une règle de terrain, à confirmer sur votre machine.

Comment mesurer vos 300 mètres (ou plus)

Avant de réduire, mesurez. La méthode la plus simple : comptez les mètres de film jetés entre la fin du changement de série et le premier bon à tirer validé par le contrôle. Faites-le sur 10 à 20 travaux représentatifs, pas sur un seul.

• notez la laize et l'épaisseur du film ;
• notez le nombre de couleurs et les éventuels vernis ;
• notez le temps et la longueur de la phase de réglage ;
• calculez une moyenne et un écart-type, pas une « impression ».

Une moyenne sans écart-type masque tout : si vous êtes à 300 mètres en moyenne mais à 600 sur les travaux complexes, c'est là qu'il faut agir en premier.

Les ordres de grandeur de 300 mètres en moyenne et 80 mètres une fois le réglage optimisé sont des valeurs observées sur des configurations types, non une garantie ; mesurez sur votre parc.

Phase 1 — Repérage : la part la plus compressible

Le repérage est la phase où la gâche fond le plus vite quand on aide la machine. Deux leviers :

• Pré-réglage (preset) — on appelle le réglage du travail précédent depuis le MIS, la machine se rapproche de la consigne avant même le premier mètre.
• Repérage automatique — une caméra corrige le décalage en cours de bobine, sans attendre le bon à tirer visuel.

Sur les configurations où le pré-réglage et le repérage automatique sont bien réglés, le passage du repérage manuel au repérage assisté se situe, à titre indicatif, dans un ordre de grandeur de quelques minutes gagnées par démarrage — à confirmer sur votre matériel, l'écart dépendant de la vitesse de consigne et du nombre de groupes.

Le repérage automatique ne remplace pas un capteur propre ni une calibration à jour ; il réduit la gâche liée au réglage visuel, pas un défaut mécanique.

Phase 2 — Mise en couleur et premier bon à tirer

Une fois le repérage stable, on ajuste la densité et les traits. La gâche ici vient surtout des allers-retours de validation.

• fixez la consigne de densité par couleur et gardez-la ;
• utilisez un spectromètre plutôt que l'œil pour le bon à tirer ;
• réduisez le nombre d'épreuves intermédiaires en validant par lots.

L'effet est observable sur la plupart des configurations : moins d'épreuves intermédiaires, moins de mètres jetés — à vérifier sur la vôtre.

Phase 3 — Stabilisation de la viscosité

La viscosité de l'encre dérive en sortant du bol (evaporation du solvant, chaleur). Tant qu'elle n'est pas dans la gamme cible, on jette du film.

• mesurez la viscosité dès le bol et non après 10 minutes ;
• réglez le dosage du solvant en boucle fermée si l'option existe ;
• maintenez la température du groupe d'encrage stable.

Stabiliser la viscosité dès le bol supprime une partie de la gâche de la phase couleur. L'ordre de grandeur du gain dépend de la formulation de l'encre ; à titre indicatif, à confirmer.

Phase 4 — Établissement de la tension

Le film passe de « lâche » à une tension uniforme. Jusque-là, le repérage bouge et on jette.

• montez la tension progressivement, pas par paliers brutaux ;
• vérifiez le frein de déroulage et les rouleaux de guidage ;
• sur PE, privilégiez une tension plus basse et stable plutôt qu'une tension forte.

Une tension stable dès le premier mètre réduit la gâche des phases 1 et 4 en même temps.

5 réglages d'équipe qui font la différence

La machine ne réduit la gâche que si la consigne est la même d'un poste à l'autre. Cinq réglages à écrire et à suivre :

• 1. Pré-réglage systématique depuis le MIS, jamais « à l'œil ».
• 2. Viscosité mesurée au bol, consigne par couleur.
• 3. Bon à tirer au spectromètre, pas à l'œil.
• 4. Profil de tension par famille de film, mémorisé.
• 5. Comptage de la gâche à chaque démarrage, moyenne hebdomadaire affichée.

Ces réglages sont une base de terrain ; ajustez-les à votre parc et à vos films.

Combien ça rapporte par an : la formule

La gâche de démarrage se paie en deux monnaies différentes. Il faut les séparer pour ne pas surestimer :

1. L'économie de matière (cash, directe) — chaque mètre de film non jeté, c'est du coût de film évité. C'est un coût variable : l'argent est économisé dès la livraison suivante.

Matière économisée par an ≈ (gâche avant − gâche après) en mètres × nombre de démarrages par an × coût du film au mètre.

2. L'heure libérée (conditionnelle) — le temps gagné au démarrage n'est cash que si la machine est saturée et qu'un ordre supplémentaire le remplit. Si la capacité est disponible, une heure libérée ne produit pas d'argent tout seul.

En clair : « l'heure libérée ≠ l'argent gagné ». Comptez d'abord la matière ; traitez le temps gagné comme un levier de capacité, pas comme un gain automatique.

Le coût horaire complet (amortissement, bâtiment, énergie, maintenance, main-d'œuvre) mesure l'ampleur d'une perte de capacité, mais ce n'est pas l'argent cash économisé. La marge sur coût variable est ce qui devient cash à la livraison.

Un ordre de grandeur : de 300 à 80 mètres

Exemple illustratif avec des hypothèses à titre indicatif. À ajuster à votre parc avant toute décision.

Sur ces hypothèses, l'ordre de grandeur est d'environ 66 000 € de matière par an. Changez le nombre de démarrages ou le coût du film, le résultat bouge ; c'est une fourchette, pas une promesse.

Si la machine n'est pas saturée, les heures libérées ne deviennent pas cash automatiquement. L'économie présentée ici porte sur la matière uniquement.

Ce que la machine peut faire pour vous

Une partie de la gâche se traite par le réglage, une autre par la conception de la machine. Trois points où l'équipement aide :

• Pré-réglage / MIS — rappel automatique des consignes par travail ;
• Entraînement servo complet (gearless) — repérage asservi, moins de jeu mécanique ;
• Changement de groupe et d'enroulage sans arrêt — moins d'arrêts = moins de reprise.

Ces options ne remplacent pas une consigne d'équipe, mais elles la rendent plus fiable. Voir notre gamme Master Series ou l'analyse du retour sur investissement d'une machine sans engrenage.

FAQ : gâche de démarrage en flexo CI

Conclusion : mesurez, puis compressez le repérage

La gâche de démarrage se réduit en la mesurant d'abord, puis en agissant sur le repérage (la phase la plus compressible) et sur la viscosité dès le bol. L'économie réelle est une économie de matière ; l'heure libérée n'est cash que si la capacité est saturée.

Préparez vos films de référence et vos longueurs de gâche moyennes, et contactez LISHG pour un essai d'impression adapté.